冷鐓成形工藝廣泛應用于航空航天汽車等各工業部門中，主要用于螺栓、螺柱、螺釘、螺母等緊固件的加工工藝，具有工作平穩、精度高、生產速率高以及易于實現自動化的工藝特點。

今天，我們就來全面了解一下緊固件冷鐓成形工藝。

冷鐓（冷擠壓)的優點很多，主要表現在以下幾個方面：

1）節約原材料 

冷擠壓是利用金屬的塑性變形來制成所需形狀的零件，因而能大量減少切削加工，提高材料利用率。冷擠壓的材料利用率一般可達到80%以上。

2）提高勞動生產率

用冷擠壓工藝代替切削加工制造零件，能使生產率提高幾倍、幾十倍、甚至上百倍。

3）零件可獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度

零件的精度可達IT7～IT8級，表面粗糙度可達R0.2～R0.6。因此，用冷擠壓加工的零件一般很少再切削加工，只需在要求特別高之處進行精磨。

4）提高零件力學性能

冷擠壓后金屬的冷加工硬化，以及在零件內部形成合理的纖維流線分布，使得零件強度遠高于原材料強度。此外，合理的冷擠壓工藝可使零件表面形成壓應力而提高疲勞強度。因此，某些原需熱處理強化的零件用冷擠壓工藝后可省去熱處理工藝，有些零件原需要用強度高的鋼材制造，用冷擠壓工藝后就可用強度較低的鋼材替用。

5）可加工形狀復雜、難以切銷加工的零件

如異形截面、復雜內腔、內齒及表面看不見的內槽等。

6）降低零件成本

由于冷擠壓工藝具有節約原材料、提高生產率、減少零件切削加工量、可用較差材料代用優質材料等優點，從而使零件成本大大降低。

冷擠壓藝優點不少。那么， 冷擠壓工藝有哪幾種方法呢？

1）正擠壓

擠壓時，金屬的流動方向與凸模的運動方向相一致。正擠壓又分為實心件正擠壓和空心件正擠壓兩種。正擠壓法可以制造各種形狀的實心件和空心件，如螺釘、心軸、管子和彈殼等。

2）反擠壓

擠壓時，金屑的流動方向與凸模的運動方向相反，反擠壓法可以制造各種斷面形狀的杯形件，如儀表罩殼、萬向節軸承套等。

3）復合擠壓

擠壓時，毛坯一部分金屬流動方向與凸模的運動方向相同，而另一部分金屑流動方向則與凸模的運動方向相反，復合擠壓法可以制造雙杯類零件，也可以制造杯桿類零件和桿桿類零件。

4）減徑擠壓

以上幾種擠壓的共同特點是：金屑流動方向都與凸橫軸線平行。因此，可統稱為軸向擠壓法。另外，還有徑向擠壓和鐓擠法。

下面，我們再說說冷擠壓技術在應用中存在的難點。

1）對模具要求高

冷擠壓時毛坯在模具中受三向壓應力而使變形抗力顯著增大，這使得模具所受的應力遠比一般沖壓模大，冷擠壓鋼材時，模具所受的應力常達2000MPa～2500MPa。模具除需要具有高強度外，還需有足夠的沖擊韌性和耐磨性。此外，金屬毛坯在模具中強烈的塑性變形，會使模具溫度升高至250℃～300℃左右，因而，模具材料需要一定的回火穩定性。由于上述情況，冷擠壓模具的壽命遠低于沖壓模。

2）需要大噸位的壓力機

由于冷擠壓時毛坯的變形抗力大，需用數百噸甚至幾千噸的壓力機。

3）只適宜大批量生產的零件

由于冷擠壓力的模具成本高，一般只適用于大批量生產的零件。它適宜的最小批量是5·10萬件。

4）毛坯在擠壓前需進行表面處理

毛坯在擠壓前需進行表面處理，這不但增加了工序，需占用較大的生產面積，而且難以實現生產自動化。

5）不宜用于高強度材料加工

6)冷擠壓零件的塑性、沖擊韌性差

冷擠壓零件的塑性、沖擊韌性變差，而且零件的殘余應力大，這會引起零件變形和耐腐蝕性的降低（產生應力腐蝕）。

最后，我們來看看冷擠壓技術的發展趨勢。

一）隨著能源危機的日趨嚴重，人們對環境質量將更加關注，加之市場競爭日益加劇，促使鍛件生產向高效、高質、精化、節能、節材方向發展。因此，用擠壓成形等工藝手段所生產的精化鍛件的產量，在市場競爭中將得到較大的發展。

二）汽車向輕型化、高速度、平穩性方向發展，對鍛件的尺寸精度、重量精度及力學性能等都提出了較高的要求。如，轎車發動機用連桿鍛件除對大小頭之間的誤差有要求外，對每件的重量誤差也要求不大于八克。新產品的高要求，將促進精化生產工藝的發展。

三）專業化、規模化的組織生產仍是冷擠壓生產的發展方向和趨勢。在法國，以擠壓成形工藝生產鍛件的專業廠家1991－1994年全員勞動生產率，即每人生產擠壓件的產量及產值，均高于一般生產模鍛件或者自由鍛件的廠家。以1994年為例，專業廠家擠壓件人均產量為 51024KG，創產值775688法郎。而同期一般性生產模鍛件的廠家，其人均產量僅為39344KG，產值592384法郎，僅相當于擠壓件專業生產廠家的77.1%和76.37%。自由鍛件生產廠與之相比則更低。

四）擠壓專機將成為一種發展趨勢。隨著中小型鍛件的精化生產發展及冷擠壓、溫擠壓工藝的推廣應用，多工位冷擠壓壓力機、精壓機及針對某種鍛件而設計制造的專機會得到大力發展。